做和中国铜铝加工工业发展面临的挑战QA

中国铜铝加工工业发展面临的挑战

【铝道】我国铜铝加工产业经过一个时期的发展，取得了一定得成就，但是与世界先进水平还存在一定差距，

主要是：靠前，产业化技术差距明显，表现在：加工技术和工艺落后、产品的质量控制体系及质量检测技术落后、装备和工器具的设计制造水平落后;较核心的差距是企业的自主创新能力。现技术仍然是以跟踪、仿制、引进技术消化吸收为主，真正有自主知识产权的技术少。在国际合金注册协会注册的变形铝合金品种已有574个，常用品种442个，其中美国255个，占57.7%。美国手工分选效力低国家标准170个，企业标准350个。中国铝加工标准97检查保险丝有没有破坏个，合得奖号200多个，但在国际合金注册协会注册的品种还一个也没有。

第二，技术落后导致高精产品的研发严重滞后。长期以来出口中低精度产品而进口高精度产品的问题并没有数据收集实验卡是基于PCL借口的微机内置式PCL实验卡根本解决。吨产品出口创汇和吨产品进口耗汇差价很大。

2011年我国出口电子铜箔2.8万吨，吨铜创汇0.945万美元不同工作压力的液压万能实验机，同期进口高端电子铜箔13万吨，吨铜用汇1.092万美元，吨铜进出口差价1468美元。

电力、电子工业用铜材，

占我国铜材产量60%。但目前我国电线电缆用铜线杆，无氧化程度差，铜含量在98.0~99.

90%之间波动，铜含量低导致电阻增加、导体发热，电力输送中浪费电能，影响电器安全。

电子工业用铜材中部分高端品种，如高品质无氧铜、电缆带、变压器带、引线框架带、铍青铜带、压延铜箔等虽有生产，但质量不稳定，可靠性较差。引线框架用铜合金带，国外已实现第二代(铜-镍-硅合金)的产业化;而我国目前只能生产靠前代(铜-铁-磷合金)产品，差距十分明显。

第三，装备水平不高制约了产品制造技术发展。近些年来我国铜铝加工装备的设计、制造水平逐步提升，但总体上讲与西方发达国家还有较大差距。

铜铝板、带材加工装备比管、棒、型材加工装备与发达国家水平差距要大。辊宽超过650mm轧机不过关;用于加工高精薄带材的超过六辊以上的多辊轧机不能生产;轧制铜箔的全部装备，包括清洗设备等都不能生产;辅机中，拉弯矫设备水平一般;剪切机主机可以，刀片精度较差;单个退火炉尚可，连续退火炉差距很大。

由于装备制造方面差距明显，我国高精铜、铝加工产品能力不足，即使依靠进口使装机水平有所提高，对技术的消化和掌握也显差距，虽然通过加大投资进口关键设备，提高了全行业装机水平，但仍然难生产高精度产品，甚至产品质量很差。

我国铜铝加工产业面临的严重困难资源长期短缺我国铜资源严重短缺是长久问题，我国电解铜产量已居世界靠前位，但生产电解铜的原料铜精矿粉和再生铜废料等主要依靠进口，并且部分进口电解铜，国内铜资源供给率不足25%。我国铝资源的国外依存度也很高，我们用不足全球3%的铝土矿储量生产了占全球40%的氧化铝。2011年进口铝土矿和氧化铝已占国内市场份额的47%。

原料短缺已经或即将成为铜铝加工产业发展的制约因素。充分开发利用国外资源、推进技术创新降低加工过程中金属消耗和做好废杂铜铝回收再生利用等已迫在眉睫。

原料价格久高且不稳定，其他成本逐年上升金融危机对铜加工行业的影响首先从铜价开始，几年来一直处于高位震荡，到2011年3月达到较高的7万元/吨。由于LME和上交所库存铜等价格都处高位，我国进口铜、国储铜、民储铜价位全面上升。

铜原料成本占铜材制造成本的85%以上，铜价居高不下并且激烈变动对铜加工产业的影响是十分严重的，一方面导致企业流动资金增多且多变，又导致市场供求关系发生变化，影响铜材的应用开发。企业通过技术进步降低原料消耗以及关注预测铜价变化、适应铜价变化对企业至关重要。

铜、铝材加工业的其他成本，如辅助材料、能源、劳动力等全面上升。电价是除原料外电解铝的第二大成本要素，目前中国原铝的工业平均电价相当于国外原铝的工业平均电价的2.5~3倍。而且中国的电价是刚性的、是只升不降的。就是说中国用全球较高的铝用电价生产了全球50%电解铝，由于电解铝、电解铜相对较高的价位，其商品的市场竞争力和生产企业的效益可想而知。

近些年来，我国铜、铝加工产品加工费明显下降，铜材加工费从5000~6000元/吨降到4000~5000元/吨，再到3000~4000元/吨，再到2000~3000元/吨，许多企业已经感到相当困难。

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